Pengertian, Tujuan JUST IN TIME (JIT)
Minggu, 11 Juli 2021
SISTEM JUST IN TIME
Pendahuluan
Pendekatan dasar untuk sistem produksi "Just-in-Time" (JIT) adalah untuk mengurangi biaya produk melalui penghapusan limbah. Dalam fasilitas produksi, limbah dapat didefinisikan sebagai cacat, stok, antrian, idle dan penundaan.
Just In Time (JIT) merupakan integrasi dari serangkaian aktivitas desain untuk mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan minimum persediaan untuk bahan baku, WIP, dan produk jadi. Konsep dasar dari sistem produksi JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan terus – menerus (contionous process improvement).
Dalam system Just In Time (JIT), aliran kerja dikendalikan oleh operasi berikut , dimana setiap stasiun kerja (work station) menarik output dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. Berdasarkan kenyataan ini, sering kali JIT disebut sebagai Pull System (system tarik). Dalam system JIT , hanya final assembly line yang menerima jadwal produksi, sedangkan semua stasiun kerja yang lain dan pemasok (supplier) menerima pesanan produksi dari subkuens operasi berikutnya. Dengan kata lain, stasiun kerja sebelumya (stasiun kerja 1 ) menerima pesanan produksi dari stasiun kerja berikutnya (stasiun kerja 2 ), kemudian memasok produk itu sesuai kuantitas kebutuhan pada waktu yang tepat dengan spesifiksai yang tepat pula. Dalam kasus seperti ini, stasiun kerja 2 sering disebut sebagai stasiun kerja pengguna (using work station). Apabila stasiun kerja pengguna itu menghentikan produksi untuk suatu waktu tertentu, secara otomatis satisun kerja pemasok (supplying wotk station) akan berhenti memasok produk, karena tidak menerima pesanan produksi.
Sistem Tarik dan Sistem Dorong
Di berbagai negara di seluruh dunia banyak orang yang mempelajari sistem produksi yang selalu dan akan terus berkembang sesuai dengan kebutuhan dalam industri manufaktur. Ciri sistem produksi adalah suatu rangkaian dari banyak langkah dan proses yang melibatkan seluruh sumber daya yang ada dengan menggunakan Sistem Dorong (Push System) dan Sistem Tarik (Pull System).
Dalam Sistem Dorong, yang merupakan sistem yang umum digunakan oleh industri manufaktur, perpindahan material dan pembuatan produk dilakukan dengan cara mendorong material dari satu proses ke proses berikutnya dengan dimulai dari proses paling awal menuju ke proses paling akhir. Sekali beroperasi, maka pekerjaan akan mengalir terus dari satu proses ke proses berikutnya tanpa mempertimbangkan bagaimana dan apa yang akan terjadi pada proses paling akhir. Aktivitas ini akan berlangsung terus menerus meskipun proses-proses sesudah (subsequent process) tidak mengkonsumsi jumlah material pada tingkat yang sama dengan material yang didorong dari proses sebelum (preceding process).
Sistem Tarik adalah suatu sistem pengendalian produksi dimana proses paling akhir dijadikan sebagai titik awal produksi. Dengan demikian rencana produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir. Dalam Sistem Tarik, proses sesudah akan meminta atau menarik material dari proses sebelum dengan berdasarkan pada kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses sebelum tidak boleh memproduksi dan mendorong atau memberikan komponen kepada proses sesudah sebelum ada permintaan dari proses sesudah. Dengan cara ini rencana proses produksi akan berjalan dari departemen produksi akhir ke departemen produksi paling awal. Dalam Sistem Tarik jumlah persediaan diusahakan sekecil mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standar dengan membatasi jumlah dari lot tersebut.
Perbedaan antara Sistem Dorong dan Sistem Tarik dalam hal aliran material dan penyusunan jadwal produksi dapat dilihat pada Gambar 3.1 dibawah ini :
Gambar 3.1 Pebandingan Sistem Dorong dan Sistem Tarik Dari gambar 3.1, diatas diketahui bahwa Sistem Dorong merupakan proses beraliran tunggal (single flow process), dimana aliran jadwal yang disusun dan aliran material dalam proses berada pada arah yang sama. Sedangkan Sistem Tarik merupakan proses beraliran ganda (double flow process), dimana aliran material berada pada arah yang berbeda dengan aliran jadwal yang disusun. Dalam hal ini, sistem Kanban digunakan untuk mengkomunikasikan jadwal yang disusun tersebut dari satu workcenter ke workcenter yang lain.
Perbedaan yang lebih spesifik antara Sistem Dorong dan Sistem Tarik adalah dimana Sistem Dorong mengendalikan hasil produksi (output) dengan mengendalikan pekerjaan yang dilakukan berdasarkan “pesanan yang diperkirakan”, kemudian mengukur tingkat persediaan work in process (WIP). Sedangkan Sistem Tarik mengendalikan WIP dengan cara mengendalikan lantai produksi baru kemudian mengukur tingkat persediaan WIP
Sistem Produksi Just In Time.
Dalam bahasa sehari-hari, JIT dapat dipandang sebagai “JIT besar (big JIT)” dan “JIT kecil (little JIT)”. JIT besar (sering diistilahkan dengan Lean Production) adalah filosofi dari manajemen operasi yang mencoba untuk mengeliminasi pemborosan yang terdapat dalam seluruh aspek aktivitas produksi sebuah perusahaan ; seperti hubungan dengan manusia, hubungan dengan suplier dan distributor, teknologi, dan manajemen untuk bahan baku dan persediaan. JIT kecil lebih memfokuskan pada penjadwalan persediaan produk dan bahan, serta penyediaan sumber – sumber daya produksi, dimana saja dan kapan saja dibutuhkan.
Taichi Ohno, pencipta sistem JIT ini, mendefenisikan JIT sebagai “suplai item yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang diperlukan”. Richard J. Schonberger mendefenisikan JIT sebagai “memproduksi dan mengirimkan barang pada saat akan dijual, membuat sub assembling pada saat barang akan diassembling menjadi produk jadi, melakukan fabrikasi pada saat barang akan diassembling menjadi produk setengah jadi (WIP), dan membeli bahan baku pada saat akan melakukan fabrikasi”. Secara sederhana dideskripsikan bahwa JIT hanya meminta unitunit yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah yang dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Logika dasar pemikiran JIT adalah “Tidak ada yang akan diproduksi sampai ia dibutuhkan.”
Memproduksi satu unit ekstra sama buruknya dengan memproduksi kurang satu unit. Menyelesaikan produksi sehari lebih capat juga sama buruknya dengan memproduksi sehari lebih lambat. Karena sistem produksi JIT merupakan pendukung dari SPT, maka tujuan utama sistem ini sama dengan tujuan utama SPT. Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah meningkatkan laba dan Return On Invesment (ROI) dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan, melalui pengurangan biaya, pengurangan persediaan dan peningkatan kualitas.
Cara untuk mencapai pengurangan biaya dan perbaikan produktivitas adalah dengan menghilangkan semua pemborosan secara terus menerus dan melibatkan para pekerja dalam melakukannya. JIT merupakan sebuah filosofi yang memasukkan variasi konsep yang dihasilkan dari cara yang berbeda ketika melaksanakan bisnis pada kebanyakan organisasi. Prinsip dasar dari filosofi ini meliputi:
1. Semua yang tidak memberikan nilai tambah pada produk dan jasa2. Sistem produksi tepat waktu adalah suatu proses yang tidak ada
3. Persediaan adalah pemborosan
4. Pelanggan yang menentukan tingkat kualitas dan yang mendorong
terjadinya kegiatan sistem manufaktur
5. Kemampuan untuk fleksibel sangat penting untuk menjaga produk
dengan kualitas tinggi dan harga rendah.
6. Penghormatan, keterbukaan, dan kepercayaan merupakan kunci dalam
manajemen.
7. Keberhasilan ditentukan oleh kerjasama yang baik.
8. Pekerja langsung adalah sumber perbaikan pada operasi yang
ditangani.
Di bawah filosofi JIT segala sesuatu – baik material, mesin dan peralatan, sumber daya manusia, modal, informasi, manajerial, proses, dan lainnya – yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk disebut pemborosan. Nilai tambah produk diperoleh hanya melalui aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada produk, dan tidak melalui pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk. Pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk tidak memberi nilai tambah pada produk tersebut, tetapi merupakan biaya, dan biaya yang dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah pada produk merupakan pemborosan.
Pandangan JIT adalah; jangan membuang-buang waktu dengan menyortir bagian-bagian yang baik dari yang jelek, atau bagian-bagian yang memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat, tetapi pergunakanlah waktu itu untuk mencegah memproduksi bagian-again yang jelek atau tidak memenuhi syarat tersebut. Dengan kata lain ; Kerjakanlah Secara Benar Sejak Awal (Do It Right The First Time)
Sumber pemborosan yang diidentifikasi oleh Toyota dan pertama kali dikenalkan oleh Taiichi Ohno, yang dikenal dengan Tujuh Pemborosan Toyota (Toyota’s Seven Wastes) , yaitu :
1. Pemborosan dari memproduksi cacat (producing defects)
2. Pemborosan dalam transportasi dan penanganan bahan
(transportation and material handling)
3. Pemborosan dari persediaan (inventory)
4. Pemborosan dari kelebihan produksi (overproduction)
5. Pemborosan dari waktu menunggu (waiting time)
6. Pemborosan dalam proses (processing)
7. Pemborosan gerakan (motion)
Prof. Yasuhiro Monden, Ph.D, dengan berdasarkan penelitianpenelitian yang telah dilakukannya ketika mengunjungi pabrik-pabrik Toyota di Jepang, Amerika, dan Eropa, merumuskan 4 pemborosan dalam proses manufakturing, yaitu :
1. Sumber daya produksi terlalu banyak
2. Produksi berlebihan
3. Persediaan terlalu banyak
4. Investasi modal yang tidak perlu
Pemborosan utama di manufakturing adalah adanya sumberdaya produksi yang terlalu banyak, yaitu tenaga kerja yang terlalu banyak, fasilitas yang terlalu banyak, dan persediaan bahan baku yang terlalu banyak. Apabila unsur-unsur ini terdapat dalam jumlah yang lebih banyak daripada yang diperlukan, baik orang, perlengkapan, bahan ataupun produk, mereka hanya akan menambah biaya dan tidak menambah nilai produk yang dihasilkan. Tenaga kerja yang banyak mengakibatkan biaya personalia berlebihan, fasilitas yang banyak mengakibatkan biaya penyusutan berlebihan.
Sumber daya produksi yang terlalu banyak akan menciptakan produksi berlebihan, yang dipandang sebagi “pemborosan terburuk” di Toyota, karena pekerja akan terus melanjutkan pekerjaan pada saat proses produksi seharusnya dihentikan. Pemborosan ini akan menyebabkan terciptanya kondisi persediaan WIP atau produk jadi akan terlalu banyak pula.
Persediaan yang terlalu banyak menciptakan kebutuhan akan tenaga kerja dan perlengkapan yang lebih banyak, serta lantai yang lebih luas untuk mengangkut dan menyimpan persediaan, dimana hal ini tentunya hanya akan menambah investasi modal yang tak perlu.
Dalam situasi persaingan pasar global yang sangat kompetitif sekarang ini – dimana pasar menetapkan harga (produsen harus mengikuti harga pasar yang berlaku) serta pelanggan hanya membeli produk pada saat dibutuhkan dengan harga yang kompetitif pada tingkat kualitas yang diinginkan – strategi produksi JIT lebih tepat dibandingkan strategi produksi konvensional.
Strategi produksi JIT diterapkan pada seluruh sistem industri modern sejak proses rekayasa (engineering), pemesanan bahan baku dari supplier, manajemen bahan baku dalam industri, proses manufakturing industri, sampai distribusi produk industri kepada pelanggan.
Gambar 3.2 Sistem Produksi JIT
Dari Gambar 3.2, diatas tampak bahwa sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban, berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti lampu. Kanban digunakan pada sistem produksi JIT untuk mengendalikan aliran bahan dalam sistem tarik, yang diedarkan diantara setiap proses untuk mengendalikan jumlah produksi agar sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Dimana perpindahan bahan dalam lintasan produksi hanya terjadi jika bahan tersebut digunakan dari suatu stasiun kerja kerja ke stasiun kerja lainnya dalam jumlah yang sekecil mungkin dan pada waktu yang tepat.
Tujuan JIT
Biaya produksi dan distribusi yang rendah
1. Pengurangan tenaga kerja (baik langsung maupun tidak langsung)
9. Mengurangi biaya overhead.